¿Qué es un sistema APPCC?
Un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico o APPCC que tiene como objetivo mitigar los riesgos y peligros para la seguridad alimentaria. El APPCC identifica los posibles peligros para la salud pública y permite adoptar un enfoque proactivo de la seguridad alimentaria mediante el establecimiento de puntos de control críticos.
El sistema HACCP identifica y controla los tres siguientes peligros potenciales para la seguridad alimentaria: biológicos, químicos y físicos. Se anima a las empresas dedicadas a la fabricación, el procesamiento o la manipulación de productos alimentarios a que realicen un análisis de peligros y puntos críticos de control para minimizar o eliminar los riesgos de seguridad alimentaria en sus productos.
¿Qué es un plan HACCP?
Un análisis de peligros y puntos críticos de control es un plan operativo para controlar y gestionar los peligros en la industria alimentaria. El uso de un plan HACCP garantiza que los productos alimentarios sean seguros y de alta calidad. Ayuda a proteger a los consumidores de las enfermedades transmitidas por los alimentos y a reducir los casos de retirada de productos, ayudando a las empresas a ahorrar dinero y protegiéndolas de cuantiosas multas y laboriosos pleitos.
En esta guía se exponen brevemente los 7 principios del APPCC, cómo elaborar un plan APPCC, la importancia de llevar un registro APPCC y la forma correcta de hacerlo.
7 principios de un plan HACCP eficaz
Principio nº 1: Realizar un análisis de riesgos
Un análisis de riesgos eficaz implica enumerar los pasos del proceso de producción e identificar los riesgos asociados a cada tarea realizada. Después, el equipo HACCP debe evaluar la gravedad, la importancia y la frecuencia del riesgo y establecer medidas preventivas. Navegue por esta página para aprender a realizar una evaluación sistemática de riesgos.
Principio nº 2: Determinar las PCC
Un punto de control crítico o PCC es una etapa del proceso de producción en la que se tiene la oportunidad de prevenir, mitigar o eliminar por completo un peligro para la seguridad alimentaria (por ejemplo, la recepción de productos, la preparación y manipulación de alimentos, la cocción, el recalentamiento, el transporte, etc.).
Principio nº 3: Establecer los límites críticos de las ECC
Un límite crítico es el valor mínimo/máximo de la medida de control en un PCC para prevenir, eliminar o reducir la aparición de un peligro. Separa los productos seguros y aceptables de los inseguros e inaceptables. Algunos ejemplos son la medición del tiempo, la temperatura, los niveles de pH, la actividad del agua, el peso y otras medidas basadas en las normas reglamentarias.
Principio nº 4: Establecer un sistema de supervisión
La supervisión periódica de los PCCs ayuda a hacer un seguimiento de la operación para determinar si hay una desviación del PCC o una pérdida de control. Los PCC supervisados pueden proporcionar datos para una documentación adecuada que ayude a establecer acciones correctivas.
Principio nº 5: Establecer acciones correctivas
Deben establecerse acciones correctivas cuando las medidas preventivas no sean suficientes para cumplir los objetivos del plan. Las acciones correctivas se siguen cuando hay una desviación de un límite crítico. El equipo HACCP debe identificar el problema y la causa de la no conformidad, así como la disposición del producto peligroso. Asegúrese de que las acciones correctivas se registran y documentan adecuadamente.
Principio nº 6: Verificar el plan APPCC
La verificación de un plan APPCC no debe limitarse a la mera supervisión de la operación, sino que hay que validar si el sistema APPCC funciona de acuerdo con lo previsto. Algunos ejemplos de actividades de verificación son las pruebas de productos, la consulta a expertos, las observaciones en la planta, la calibración de instrumentos y las revisiones de registros.
Principio nº 7: Establecer la documentación
Un registro detallado del plan HACCP sirve como prueba fehaciente de que el alimento fabricado es seguro y ha sido sometido a procedimientos críticos para cubrir todos los riesgos posibles. Todos los registros deben contener información completa de los 5 requisitos previos y los 7 principios.
Un plan APPCC es más eficaz si se realiza cada paso de forma exhaustiva y rigurosa. El equipo de APPCC debe comprometerse a validar periódicamente el proceso y a identificar lo que puede fallar. Para apoyar el plan APPCC, se pueden establecer unas buenas prácticas de fabricación (BPF ) que garanticen que todos los procedimientos de fabricación son seguros y cumplen las normas de fabricación.
5 pasos preliminares para desarrollar un buen plan HACCP
El sistema HACCP pretende detectar los peligros biológicos, químicos o físicos presentes en la producción de alimentos. Al preparar y procesar los alimentos, algunos peligros naturales podrían estar presentes en forma de insectos o suciedad. Otros peligros pueden ser involuntarios, como la presencia de pelos o el etiquetado incorrecto de los ingredientes. Los peligros de mayor riesgo pueden incluir la adulteración o contaminación intencionada de los productos por no cumplir las normas alimentarias reglamentarias.
La seguridad en la producción de alimentos debe ser la máxima prioridad para los fabricantes de alimentos. He aquí los 5 requisitos previos para elaborar un buen plan APPCC.
- Identifique a los implicados – Forme un equipo multidisciplinar de APPCC que represente a personas de todas las áreas de la instalación. (por ejemplo, control de calidad, I+D, saneamiento, mantenimiento, envío y recepción, producción y compras, etc.)
- Describa el producto y su finalidad – Haga que su equipo de APPCC describa el alimento y su uso previsto. Definir los métodos de procesamiento y cómo se distribuye.
- Conozca a sus consumidores – Determine los consumidores a los que se dirige, que pueden ser el público en general o un grupo demográfico concreto con necesidades específicas. (por ejemplo, bebés, mujeres embarazadas, ancianos, etc.).
- Cree un diagrama de flujo – Para comprender mejor el producto y su proceso de producción, elabore un diagrama de flujo que describa claramente los pasos de todo el plan.
- Verifique su diagrama – Evalúe la exactitud e integridad del diagrama de flujo realizando inspecciones durante las operaciones de trabajo reales.
Mantenimiento de registros del plan HACCP: ¿Por qué es importante?
El mantenimiento de registros es uno de los 7 principios del APPCC y su correcta aplicación es necesaria para obtener la certificación APPCC. El mantenimiento de registros precisos puede ayudar a los directores de línea y a los propietarios de las empresas a hacer un seguimiento del historial de sus procesos de producción de alimentos y de las medidas correctivas aplicadas. El mantenimiento de registros también puede ayudar a demostrar el cumplimiento sistemático del sistema HACCP.
Para obtener la certificación HACCP y seguir cumpliendo la normativa, las empresas deben mantener los registros de su sistema HACCP, los procesos de producción de alimentos y, lo que es más importante, el seguimiento de los Puntos de Control Crítico (PCC) y las acciones correctivas.
¿Qué es un punto de control crítico (PCC)?
Un PCC es un punto de pausa dentro de un proceso de producción en el que una empresa tiene la oportunidad de prevenir, mitigar o eliminar completamente un peligro para la seguridad alimentaria. Va acompañado de un límite crítico, que es un límite establecido en el que las mediciones deben mantenerse para minimizar los riesgos para la seguridad alimentaria. Cualquier desviación del límite crítico debe ir acompañada de acciones correctivas predefinidas para solucionar el problema.
La supervisión de los PCC implica la realización de mediciones programadas y el mantenimiento de registros de los PCC para garantizar que se encuentran dentro de sus límites críticos. A continuación se presenta un marco que incluye ejemplos y consejos para el mantenimiento de registros sobre cómo llevar a cabo una supervisión eficaz de los PCC:
| Marco de supervisión de los PCC | |||
| Artículo | Descripción | Ejemplo | Consejos para llevar un registro |
| Paso CCP | Una etapa clave en el proceso de producción que corre el riesgo de sufrir riesgos de seguridad alimentaria.
Este paso debería poder pausarse y controlarse. |
Reprocesamiento de las aves de corral que implica el vacío y el recorte | Su equipo HACCP debe identificar y priorizar esto como parte de su análisis de peligros y documentarlo en una plantilla de plan HACCP |
| Límite crítico | Establezca los límites en los que deben permanecer las mediciones para minimizar los riesgos para la seguridad alimentaria | Sin contaminación fecal visible y con 20-50ppm de cloro | Incluya en su herramienta de registro instrucciones detalladas para el personal sobre cómo realizar las mediciones y comprobar los límites críticos |
| Procedimiento de control | Establece la frecuencia de la supervisión, por quién, qué observar y cómo observar. | El supervisor de línea realizará un muestreo aleatorio cada hora para comprobar si hay materia fecal visible.
El supervisor de la línea debe comprobar el cloro cada 2 horas. |
Los registros de control rutinario del APPCC deben incluir la fecha, la hora, las pruebas fotográficas, el personal que realiza el control y los detalles de la observación. |
| Acciones correctivas | Detalla los pasos a seguir si no se cumplen los límites críticos. | Reproducir o condenar.
Ajustar y volver a comprobar el clorador. |
Registro de acciones correctivas/de desviación |
| Verificaciones HACCP | Se comprueban las herramientas y los registros de seguimiento de los PCC. | Comprobación diaria de los registros.
Pruebas químicas una vez al día. |
Lo ideal es que lo haga y registre un personal designado que no haya realizado el seguimiento del PCC. |
Utilizando un registro de acciones correctivas, deben registrarse los detalles de la desviación de los límites críticos y la correspondiente acción correctiva realizada cada vez que se produzcan. Es importante anotar la fecha y la hora exactas, así como el nombre del personal que ha llevado a cabo la acción.
La importancia de una verificación eficaz de los registros
La verificación es un principio crucial del APPCC que ayuda a confirmar si se está siguiendo un plan APPCC y si los procedimientos aplicados son realmente eficaces para controlar los peligros para la seguridad alimentaria. La verificación de los registros ayuda a revisar las medidas correctivas adoptadas y garantiza que se realicen correctamente.
Las tendencias sobre la frecuencia y los tipos de desviaciones de los límites críticos pueden observarse mediante la verificación. Si se realiza de forma rutinaria, al igual que el seguimiento de los PCC, la verificación puede contribuir a la aplicación coherente y a la mejora continua de un sistema APPCC.
Cómo las empresas utilizan la tecnología para agilizar el registro del plan HACCP
Las empresas certificadas por HACCP mantienen su certificación siguiendo los 7 principios de HACCP y siendo coherentes y detallados con su mantenimiento de registros. Sin embargo, tradicionalmente el mantenimiento de los registros HACCP se ha realizado en papel y puede causar una carga excesiva de papeleo y hacer que la certificación sea más difícil de conseguir y mantener.
El uso de herramientas de software puede ayudar a agilizar el mantenimiento de los registros HACCP y ayudar a los supervisores de línea y al personal a realizar sus comprobaciones rutinarias HACCP diarias.
Facilitar los planes HACCP con SafetyCulture (antes iAuditor)
El uso de listas de comprobación digitales puede ser muy útil para materializar y documentar su plan APPCC. SafetyCulture (iAuditor) es uno de los mejores software de inspección en la nube del mundo que permite a los usuarios realizar inspecciones de primera clase y generar informes en el momento. Las listas de control HACCP digitales deSafetyCulture (iAuditor)pueden utilizarse para:
- Crear un perfil general del equipo HACCP y de los productos;
- Realice controles HACCP sin papel utilizando cualquier dispositivo portátil;
- Mejorar los procedimientos de control y el análisis de riesgos;
- Registre y documente toda la información significativa;
- Tome fotos de las desviaciones del PCC y capture los valores que justifiquen la necesidad de acciones correctivas;
- Realice comprobaciones precisas de la temperatura utilizando termómetros bluetooth (novedad en SafetyCulture: control automático de la temperatura);
- Realice controles rutinarios con la ayuda de notificaciones automáticas de programación; y realice un seguimiento de las mejoras en la seguridad alimentaria general.
Un sistema APPCC contribuye a mantener la seguridad de los alimentos para los consumidores y ayuda a las empresas a evitar costosas pérdidas. La racionalización del mantenimiento de registros en la aplicación de un plan HACCP eficaz puede ser posible gracias a la tecnología, a la que puede acceder en cualquier momento y lugar en la palma de su mano. Empiece descargando nuestras listas de comprobación HACCP gratuitas y modifíquelas en función de sus planes y necesidades HACCP.
Preguntas frecuentes sobre el plan de HACCP
El HACCP, explicado de manera sencilla, es un enfoque sistemático para identificar posibles peligros en los procesos de producción de alimentos, determinar dónde se pueden prevenir o eliminar esos peligros y monitorearlos continuamente para asegurarse de que los puntos de control se mantengan en su lugar. Al implementar este sistema, los productores de alimentos pueden reducir el riesgo de enfermedades transmitidas por alimentos y garantizar que sus productos sean seguros para el consumo.
Un plan de HACCP se desarrolla y se redacta no solo por una persona, sino como un esfuerzo colaborativo de las partes interesadas clave y los empleados clave de la empresa o el equipo de HACCP. El equipo de HACCP generalmente está compuesto por personas con un conocimiento profundo y experiencia en el proceso de producción de alimentos específico que se está analizando, como científicos de alimentos, microbiólogos, ingenieros y profesionales de aseguramiento de calidad.
Un plan de HACCP debe ser revisado y validado regularmente para asegurarse de que siga siendo efectivo en la prevención de peligros y la producción de alimentos seguros. Aunque no hay un intervalo establecido para cada revisión, idealmente los planes de HACCP deben ser evaluados y actualizados cada vez que se introduzcan nuevos activos (por ejemplo, equipos), ingredientes, materiales o cualquier forma de cambio en el proceso de producción de alimentos.
No, la FDA no aprueba formalmente los planes de HACCP desarrollados por las empresas. Sin embargo, los planes de HACCP son un requisito para algunas de las inspecciones realizadas por la FDA, como la evaluación para la Ley de Modernización de la Inocuidad Alimentaria (FSMA, por sus siglas en inglés). La FDA también requiere que los productores de alimentos tengan un plan de HACCP para ciertos tipos de productos alimentarios, como mariscos y jugos.
