6S-Lean-Methode

Die Komponenten der 6S-Lean-Methode und deren Bedeutung

Welches sind die Bestandteile der 6S-Lean-Methode und welche Bedeutung haben diese für das Gesamtkonzept? Lassen Sie uns dafür gemeinsam die 6 S durchgehen.

1. Sortieren (Seiri)
   Die Sortierung, der erste Schritt der 6S-Methode, zielt darauf ab, die Unordnung am Arbeitsplatz zu verringern. Das erleichtert das Auffinden wichtiger Werkezeuge sowie Arbeitsbehelfe und steigert die Effizienz. Häufig werden dabei “rote Markierungen” verwendet, um unnötige Gegenstände für die sofortige Entsorgung zu kennzeichnen. Während “gelbe Markierungen” solche kennzeichnen, die nur vorübergehend außerhalb der direkten Arbeitsumgebung für eine spätere Verwendung aufbewahrt werden können.

2. Systematisieren (Seiton)
   In dieser Phase des 6S-Systems sollten Ausrüstungsgegenstände und Arbeitsmaterialien, die in der ersten Phase als wesentlich eingestuft wurden, in geordneter Weise an den logischen Aufbewahrungsorten platziert werden. Das Ziel des Schrittes “Systematisieren” (oder “Aufräumen”) ist es, eine strukturierte Art und Weise der Aufbewahrung zu schaffen, um das Wiederauffinden von Gegenständen zu erleichtern. Außerdem wird damit die Bewegungsfreiheit und der verfügbare Arbeitsplatz maximiert.

3. Säubern (Seiso)
   Nachdem das Unwichtige entfernt und das Wesentliche geordnet wurde, ist der nächste Schritt das Säubern. Die dritte Stufe des 6S-Lean-Systems (“Shine”), umfasst die Reinigung des Arbeitsplatzes sowie vorbeugende Maßnahmen, um die Sauberkeit und Ordnung in weiterer Folge aufrecht zu erhalten. Das Ziel ist es, eine Umgebung zu schaffen, die Verletzungen genauso wie die Verunreinigung von Produkten verhindert.

4. Standardisieren (Seiketsu)
   “Standardise” ist die vierte Stufe der 6S-Methode. Diese zielt darauf ab, eine neue Arbeitskultur zu etablieren, bei der die besten Praktiken ermittelt und einheitliche Verfahren für die ersten drei Stufen geschaffen werden. Dies soll dazu beitragen, dass die Mitarbeiter in allen Prozessen die gleichen Arbeitsroutinen haben und dadurch effizientere Gewohnheiten entwickeln. Dies kann durch visuelle Erinnerungen, die Festlegung von gemeinsamen Zielen zwischen Management und Angestellten oder die Durchführung von routinemäßigen Inspektionen und Kontrollen vor Ort geschehen.

5. Selbstdisziplin (Shitsuke)
   Dies ist der anspruchsvollste Schritt der 6S-Methode, da das Ziel darin besteht, dass Standardarbeitsanweisungen (mit Checklisten) über einen längeren Zeitraum hinweg kontinuierlich angewandt werden. Und zwar solange bis sie den Mitarbeitern in Fleisch und Blut übergegangen und ein fixer Bestandteil des Arbeitsalltags geworden sind.

6. Sicherheit
   Die 6S-Lean-Methode schließlich bietet Sicherheit als letzten Schritt, der zu der standardmäßigen 5S-Methode hinzugefügt wird. Dieser wesentliche Schritt, welcher den Unterschied zwischen 5S- und 6S-Methode ausmacht, konzentriert sich auf die Ermittlung von potentiellen Gefahrenquellen, sowie der Festlegung von Präventivmaßnahmen, um diese zu minimieren.
   

Warum zusätzlich der Sicherheitsaspekt?

Wir wissen, dass die Sicherheit an jedem Arbeitsplatz oberste Priorität haben sollte. Ein sicheres und sauberes Arbeitsumfeld sorgt für:

• Positive Auswirkungen auf Produktivität und Qualität.
• Fördert eine stressfreie und gesunde Atmosphäre, in der sich die Arbeitnehmer sicher und geschätzt fühlen.
• Erleichtert es potenzielle Gefahren zu erkennen und Sicherheitsmaßnahmen zu etablieren.

Jetzt mögen Sie vielleicht sagen, dass die Sicherheit bereits als integraler Bestandteil in die klassische 5S-Methode integriert ist – warum sollte sie dann noch als separater Schritt aufgenommen werden?

Ein Grund, den Fachleute für das Hinzufügen des separaten sechsten S anführen, ist, dass es dazu beiträgt, die Sicherheitsaspekte noch stärker in den Fokus zu rücken. Insbesondere in Branchen mit risikoreichen Tätigkeiten wie dem Baugewerbe und der Lebensmittelherstellung. Diese zusätzliche Aufmerksamkeit kann in solchen dazu beitragen, dass nach dem Durchlaufen der fünf Phasen der 5S-Methode durch den zusätzlichen sechsten Sicherheitsschritt die letzten (eventuell zuvor übersehenen) gefährlichen Zustände oder Gegenstände beseitigt werden.

Außerdem kann die Sicherheit als Teil des 6S-Systems einem Unternehmen dabei helfen:

• Umsichtiger mit Energie, Rohstoffen und anderen Ressourcen umzugehen.
• Produktivitätsverluste aufgrund von Verletzungen und arbeitsbedingten Erkrankungen zu vermeiden, indem saubere und sichere Arbeitsbereiche geschaffen werden.
• Die Ziele für Umweltmanagement und Abfallreduzierung zuverlässig zu erreichen – oder sogar zu übertreffen.

Die 6S-Lean-Methode in der Fertigung

Die 6S-Methode ist ebenso ein hervorragender Ansatz für Fertigungsprozesse, da er dabei hilft Methoden zur Lösung kritischer Produktionsprobleme  umzusetzen. Unternehmen, die 6S in der Fertigung praktizieren, garantieren nicht nur die Sicherheit ihrer Mitarbeiter, der Betriebsstätte sowie der Betriebsausrüstung. Sie erhöhen dabei außerdem deutlich wahrnehmbar die Produktionseffizienz.

Die Sicherheit in der Fertigung spielt eine wesentliche Rolle für die Gesamtproduktivität der Mitarbeiter. Die Durchführung von Auditprogrammen und die Implementierung von 6S-Lean-Programmen hilft der verarbeitenden Industrie dabei, Folgendes zu erreichen:

• Etablierung eines fortschrittlichen Abfallmanagements – was wiederum zu einer deutlichen Kostensenkung führt.
• Weniger Maschinenausfälle und -stillstände.
• Sicherstellung der fortlaufenden Herstellung hochwertiger Produkte.
• Wirksame Trainings-, Schulungs- und Weiterbildungsprogramme für Mitarbeiter.

Anforderungen der 6S-Lean-Methode

Um 6S-Lean in Ihrem Unternehmen optimal umzusetzen, benötigen Sie Folgendes:

1. Gründliches Verständnis von und Erfahrung mit 5S.
2. Ein System zur Identifizierung und Meldung von Gefahren.
3. Regelmäßige Sicherheitsunterweisungen für Ihre Mitarbeiter.
4. Das Führen von Toolbox-Gespräche mit diesen über die richtige Anwendung von 5S und 6S.
5. Genehmigung durch die Führungsetage, um entsprechende Ressourcen und Unterstützung zu erhalten.

Wie fügen Sie den Sicherheitsschritt zur 5S-Methode hinzu

Der erste Schritt zu mehr Sicherheit besteht darin, die bereits bestehenden und die potentiellen Gefahren zu ermitteln. Alle Mitarbeiter müssen sich erstens der verschiedenen Arten von Gefahren an ihrem Arbeitsplatz bewusst sein. Sowie diese zweitens fortlaufend durch Risikobewertungen oder eine Arbeitssicherheitsanalyse (JSA) bewerten. Bei diesen Methoden werden Standard-Sicherheitsverfahren und mit diesen verbundene Kontrollen durchgeführt, um Risiken zu verringern oder zu beseitigen.

Arbeiter sollten außerdem jederzeit eine geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA) tragen, um sich vor schwer kontrollierbaren oder nicht komplett vermeidbaren Gefahren zu schützen. Zu der PSA gehören beispielsweise Schutzhelme, Schutzbrillen, Gesichtsmasken oder isolierte Handschuhe. Die ordnungsgemäße Verwendung von PSA muss regelmäßig überprüft und Sicherheitsprotokolle durch Schulungen und Toolbox-Meetings an alle Mitarbeiter weitergegeben werden.

Das Erreichen von 100%-iger Sicherheit ist keine einfache Aufgabe – aber durch die Einbeziehung eines zusätzlichen S in die ursprüngliche 5S-Methode tragen Sie zur kontinuierlichen Verbesserung der Arbeitsbedingungen in Ihrem Unternehmen bei. So können sich Ihre Mitarbeiter voll und ganz auf die Erledigung ihrer Aufgaben konzentrieren, ohne sich Sorgen um ihre Sicherheit machen zu müssen.

Beispiel für die 6S-Methode

Dieses Beispiel ist eine Kombination aus der 5S-Audit-Checkliste und der 6S-Lean-Checkliste von SafetyCulture (vormals iAuditor) – beide können Sie übrigens völlig kostenlos herunterladen und frei verwenden.

Sortieren

– Überprüfen Sie, ob nur die erforderlichen Geräte, Werkzeuge, Möbel und Materialien in dem jeweiligen Arbeitsbereich vorhanden sind.
– Entfernen Sie wenig bis nicht benutzte oder nicht-funktionstüchtige Gegenstände, die nicht für aktuelle Tätigkeiten benötigt werden, aus dem Bereich.
– Entfernen Sie alle Stolperfallen wie elektrische Leitungen und Geräte sowie deren Kabel aus allen Arbeitsbereichen und Gehwegenn.

Systematisieren

– Kennzeichnen Sie Geräte und Möbel eindeutig durch Nummerierung, Beschriftung oder Farbcodierung.
– Platzieren Sie Geräte und Möbel an dem für diese vorgesehenen und gekennzeichneten Standort.
– Bewahren Sie Werkzeuge in einem ausgewiesenen Lagerbereich auf, der sich einerseits in Reichweite, jedoch andererseits genauso außerhalb des direkten Arbeitsbereichs, befindet.

Säubern

– Halten Sie alle persönlichen Schutzausrüstungen (PSA) in einem hygienischen und sicheren Zustand. Lagern Sie sie trocken und gut geschützt an einem leicht zugänglichen Ort, wenn sie nicht benutzt werden.
– Halten Sie die Arbeitsbereiche (Maschinen, Werkbänke, Werkzeuge und andere Geräte, einschließlich Schaltkästen) sauber und streichen Sie sie regelmäßig.
– Stellen Sie sicher, dass die Böden frei von Schmutz, Ablagerungen, Öl, losen Teilen, Werkzeug und leeren Kisten sind.

Standardisieren

– Einsetzen von Präventivmaßnahmen, um sicherzustellen, dass der Arbeitsplatz den 6S-Richtlinien entspricht (z. B. Systeme, welche die Ansammlung von Abfällen verhindern – wie z. B. Behälter zum Auffangen von Maschinenabfällen).
– Geben Sie den Mitarbeitern die Ergebnisse der letzten 6S-Prüfung bekannt.
– Gehen Sie dabei vor allem auf die ermittelten verbesserungswürdigen Bereiche ein.

Selbstdisziplin

– Stellen Sie Zeit und Ressourcen für 6S-Aktivitäten zur Verfügung (z. B. tägliche/wöchentliche Aufräumzeit, Auswahl eines 6S-Beauftragten).
– Zuteilung wöchentlicher 6S-Aktivitäten an alle Arbeiter, Teamleiter und Vorgesetzten.
– Anerkennung für Teams, die proaktiv an der Umsetzung von 6S-Aktivitäten arbeiten.

Sicherheit

– Ermitteln Sie die potenziellen Gefahren für jede durchzuführende Aufgabe bzw. jeden Prozessabschnitt.
– Führen Sie für jede potenzielle Gefahr eine Risikobewertung durch und bestimmen Sie deren Risikostufe.
– Legen Sie Maßnahmen zur Gefahrenprävention fest (z. B. Beseitigung, Substitution, technische oder administrative Kontrollen sowie PSA).

5S oder 6S: Welche der beiden Methoden ist besser für mein Unternehmen geeignet?

Bei der Entscheidung, ob Sie 6S oder 5S in Ihrem Unternehmen einführen sollten, ist es zuerst wichtig zu beurteilen, welche Methode Ihren spezifischen Bedürfnissen am besten entspricht.

In Arbeitsumgebungen, die grundsätzlich gefährdeter sind, ist es sinnvoll einen Schritt weiter zu gehen und 6S zu wählen. Dies trägt dazu bei, die Sicherheit als Unternehmensschwerpunkt zu etablieren und zu verdeutlichen, dass es spezifische Sicherheits-KPIs gibt, die berücksichtigt werden müssen.

In Arbeitsumgebungen hingegen, in denen es nur sehr wenige signifikante Sicherheitsrisiken gibt, kann 6S eventuell einen übertriebenen Ansatz darstellen. Sprich beim Aufstellen der Kosten-Nutzen-Rechnung eher eine Verschwendung. 

Unabhängig davon, ob Sie 5S oder 6S einführen, sollten Sie immer daran denken, dass die Sicherheit (sowohl der Mitarbeiter als auch der Betriebsstätte) jederzeit Vorrang haben muss. Es geht also nicht nur darum, die richtige Lean-Management-Strategie zu wählen, die Ihren Anforderungen an Effizienz und Produktivität gerecht wird. Gleichzeitig muss sichergestellt werden, dass Ihre Mitarbeiter ihre Arbeit sicher und sorgenfrei erledigen können.

Software für die Einführung der 6S-Methode

Eine 6S-Lean-Software ist ein digitales Werkzeug, das Sie bei der Durchführung und Dokumentation der 6s-Implementierung unterstützt. Bei der Verwendung einer solchen, wie z. B. SafetyCulture (iAuditor), können Sie die folgenden Ergebnisse erwarten:

• Gesteigerte Effizienz.
• Standardisierte Abläufe.
• Höhere Produktivität.
  

6S-Implementierung und -Audit am Arbeitsplatz

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Mit SafetyCulture (iAuditor) können Sie aber nicht nur 6S-Audits durchführen: Sondern eine Vielzahl von Inspektionen und Sicherheitskontrollen mehr – oberirdisch, unterirdisch und ganz egal, wo auch immer auf der Welt.

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